实验室内，三个月过去了，技术蓝图上的理论正在被一点点转化为实验台上的样品，但过程远比预想的要曲折。
材料合成区，一台高温烧结炉刚刚完成了一个批次的“梯度掺杂层状氧化物正极材料”的制备。负责该项目的材料学博士张明远小心翼翼地取出样品，在电子显微镜下观察其微观形貌。
“晶体结构基本符合预期，但……”他指着屏幕上的图像，“局部出现了不应有的杂相。第三批了，烧结温度曲线和气氛控制还需要优化。”
隔壁的电芯测试区，第一批基于新正极材料和硅碳复合负极的规格测试电芯刚刚完成组装。负责电化学测试的工程师将电芯放入恒温箱，连接上测试设备。
充放电曲线在屏幕上缓缓绘制。初始容量令人惊喜，但循环到第50周时，容量保持率已经跌至85%，远低于项目目标（1000周循环后保持80%以上）。
“硅负极的体积膨胀问题还是存在，工程师记录着数据，。
芯片与算法团队同样遇到了挑战。
他们设计的第一版电荷泵芯片在实验室测试中达到了90w的峰值充电功率，但当连接到实际电芯进行快充测试时，电芯温度上升速度过快，触发了保护机制。
吴工主持了每周的项目例会。他没有掩饰问题：“工程化的难度确实比预想的大。
尤其是材料的一致性和电芯的长循环寿命，这不是有配方就能立刻解决的，需要大量的工艺调试和经验积累。”
陈坤静静地听着汇报，手指无意识地转动着一支笔。
系统提供的蓝图是方向、是原理、是关键配方，但具体到每一台设备的参数设置、每一批材料的品质波动控制、每一款电芯的制造工艺细节，都需要研发人员去摸索和优化。这不是系统能代劳的。
“距离目标时间还有十五个月。”陈坤开口，声音平静，“遇到问题是正常的，也是预期的。我们的优势是，我们知道这条路走得通。
现在要做的，是找到所有影响性能、一致性、寿命的变量，并逐个攻克。”
他做出了几个决定：第一，加大实验力度，采用“高通量实验平台”，同步进行数百组不同工艺参数的测试，加速数据积累和最优工艺窗口的寻找。
第二，与国内顶尖的电池生产设备厂商合作，定制更精密的涂布、辊压、分切和注液设备，提升制造精度。
第三，算法团队与材料团队更深度耦合，开发基于电芯内部微观结构模拟的“数字孪生”模型，为快充算法提供更精准的预测。
“另外，”陈坤最后补充，“我需要你们在两个月内，做出能量密度达标（≥215wh\/kg）、循环寿命暂不要求（哪怕只有100周）、快充功率达到80w以上的A样电芯。
数量不需要多，够做几十部手机原型机就行。”
吴工有些疑惑：“陈董，这是？”
“市场等不及十八个月。”陈坤道“我们需要一个‘技术预览’，来震慑对手，鼓舞盟友，也为我们的全球市场计划注入一剂强心针。”
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